Kontrola jakości drogą do zwiększenia zysków

Jakość jako składowa OEE

W dzisiejszym świecie każde przedsiębiorstwo dąży do maksymalizacji wydajności swoich operacji produkcyjnych. Jednym z kluczowych narzędzi, które pomagają w zrealizowaniu tego celu, jest wskaźnik Ogólnej Skuteczności Urządzeń (z ang. Overall Equipment Effectiveness), czyli wskaźnik szerzej znany jako OEE. Uzyskiwana w ten sposób informacja daje wgląd w aktualną kondycję realizowanych procesów. 

Świadomość, że wynik podejmowanych działań jest gorszy od założonych planów jest katalizatorem do podjęcia działań usprawniających proces produkcji. Na podstawie zmierzonych wartości wskaźnika OEE mogą być identyfikowane takie problemy, jak wąskie gardła, czy też inne czynniki wpływające na opóźnienia i niską wydajność produkcji. Wskaźnik OEE dla maszyny wyliczany jest na podstawie trzech składowych: dostępności produkcyjnej urządzenia, wydajności tej maszyny oraz jakości produkowanych przez nią wyrobów. Wynika z tego, że usprawnianie jakości produkowanych wyrobów stanowi jedną z trzech głównych gałęzi w całościowym zwiększaniu wydajności produkcji. W procesie doskonalenia jakości możemy rozpatrywać eliminację strat związanych z produkowaniem wadliwych wyrobów oraz zacieśnianie parametrów klasyfikacji prawidłowych wyrobów w celu poprawienia ich jakości.

Wyroby wadliwe jako strata

Podejście Lean definiuje 8 typów marnotrawstwa (strat). Jednym z nich są czynności związane z wyprodukowaniem wadliwych wyrobów. Generują one koszty na wiele sposobów: w pierwszej kolejności należy uwzględnić wykorzystanie surowców do produkcji wadliwego komponentu. Zatem, im więcej wadliwych wyrobów powstaje, tym większe jest marnotrawstwo surowców, co z kolei przekłada się na wyższe koszty produkcyjne dla firmy. Istotnym elementem jest również czas poświęcony na wyprodukowanie takiego wyrobu. W ten proces wchodzi po pierwsze, czas poświęcony tej sztuce do momentu zdiagnozowania defektu – wykorzystanie stanowisk produkcyjnych i angaż pracowników. Po drugie, czas poświęcony tej sztuce na analizę tego przypadku, podejmowania działań korygujących czy też ponowną produkcję tego wyrobu. Cały proces sprawia, że priorytetem firm produkcyjnych jest jak najszybsze diagnozowanie braków, i zaprzestanie kontynuowania procesu produkcyjnego nad tym konkretnym wyrobem. Niejednokrotnie, produkcja wadliwego wyrobu jest także wynikiem niepoprawnego ustawienia stanowiska pracy. Natychmiastowa reakcja i naprawa źródła problemu jest kluczem do ograniczenia kosztów związanych z ich produkcją.

Wysoka jakość produktów, większe przychody

Drugą stronę medalu w budowaniu wydajnego biznesu stanowi generowanie przychodów i ich regularne zwiększanie. W tej perspektywie, jakość produkowanych wyrobów jest niezwykle kluczowa. Bardzo dobry jakościowo produkt prowadzi do zadowolenia klientów i pozytywnych doświadczeń związanych z ich użytkowaniem. Usatysfakcjonowani klienci są bardziej skłonni do powtarzania zakupów, a co za tym idzie, do polecania marki swoim znajomym i rodzinie. Działania takie przyczyniają się do wzrostu sprzedaży oraz pozyskiwania nowych klientów, co bezpośrednio przekłada się na zwiększone przychody dla firmy. Pozytywny wizerunek marki przyciąga nowych klientów, pozwala zwiększać zaufanie oraz skłaniać do wyboru oferowanych produktów – nawet pomimo wyższej ceny w porównaniu z konkurencją. Produkty gorszej jakości stanowią swoistą antyreklamę i uniemożliwiają budowanie biznesu w oparciu o markę i przywiązanie klienta, a także zmuszają producenta do konkurowania z innymi dostawcami w zakresie cen, co często prowadzi do produkcji o niskiej marżowości. 

Efektywna obsługa reklamacji

Śledzenie produkcji, znane również jako traceability, to kluczowa praktyka, która może znacząco przyczynić się do redukcji kosztów związanych z reklamacjami w przedsiębiorstwach produkcyjnych. Zakłada ona monitorowanie i śledzenie każdego etapu produkcji, począwszy od dostawy surowców, aż po finalny produkt. Traceability umożliwia precyzyjną identyfikację źródeł problemów, które mogą prowadzić do reklamacji. Dzięki szczegółowym informacjom na temat każdej partii surowców, parametrów produkcji oraz danych dotyczących personelu, przedsiębiorstwa mogą szybko ustalić, które partie produktów lub konkretne procesy są potencjalnie odpowiedzialne za wady. To z kolei umożliwia szybką interwencję i naprawę problemów, co minimalizuje ryzyko powstawania reklamacji oraz koszty związane z ich obsługą. Poprzez umożliwienie śledzenia historii każdego produktu od momentu jego wytworzenia do sprzedaży, w przypadku pojawienia się reklamacji, można łatwo ustalić, które partie produktów lub konkretne procesy były zaangażowane w wyprodukowanie tego wyrobu. Ułatwia to lokalizację problemu oraz szybkie podejmowanie działań naprawczych oraz pozwala na podejmowanie precyzyjnych – a co za tym idzie – tańszych akcji serwisowych.

Kontrola jakości w Comarch IoT MES

Comarch IoT MES to rozwiązanie, które idealnie sprawdza się we wspieraniu zakładów i przedsiębiorstw w usprawnianiu procesów produkcyjnych. System posiada szereg funkcjonalności, które pozwalają dokonać analizy każdej z trzech składowych wskaźnika OEE. W przypadku jakości jest to definiowanie planów kontroli i wykonywanie tej czynności wygenerowanej przez zdefiniowany plan. Plan kontroli pozwala między innymi na elastyczne dopasowanie częstotliwości wykonywanych czynności, zdefiniowanie 3 typów realizowanego pomiaru, definiowanie zakresów tolerancji mierzonych wartości oraz wprowadzanie instrukcji w formacie pliku PDF do tego pomiaru. Comarch IoT MES zapewnia także śledzenie historii produkowanych wyrobów, co pozwala na wgląd w każdy etap produkcji i podejmowanie precyzyjnych działań w reakcji na powstałe problemy. 

Dowiedz się więcej o Comarch IoT MES

Autor tekstu:

Rafał Brzozowski Product Manager Comarch IoT MES Absolwent kierunku Automatyka i Robotyka Akademii Górniczo-Hutniczej. Od 2015 roku związany z branżą produkcyjną poprzez wdrażanie zautomatyzowanych rozwiązań dla przemysłu. W Comarch jako Product Manager odpowiada za rozwój i dopasowanie do potrzeb rynku aplikacji Comarch IoT MES.